按B06級加氣混凝土板材（容重600KG/m3），其設計配合比（按質量計算）：水料比：0.6。沙：70%、生石灰：18%、水泥:10%、石膏：2%、 鋁粉500 g/m3
生產流程：
a、沙進料倉，石灰、石膏進廠后經過破碎、球磨、當混合料細度達到 3500-4000cm2/g后，由斗式提升機提升至粉灰倉備用。原料處理及主要防塵點都配備了先進的脈沖除塵設備，確保達到《大氣綜合排放標準》GB16297-3012。
b、鋼筋加工：是生產加氣混凝土板材的特有工序，包括鋼筋的除銹、調直、切斷、焊接、涂料制備、涂料浸漬和烘干。鋼筋是生產加氣混凝土板的結構材料，工序控制不僅影響產品質量，更直接影響建筑物的結構性能與安全性。
c、鋼筋網片組裝：鋼筋網片組裝工序是把經過防腐處理的鋼筋網，按工藝要求的尺寸和相對位置組合后待澆注完畢后裝入模具中，并使其固定。
d、配料攪拌：灰漿、石灰粉、水泥各自計量，按順序加入澆注攪拌機內進行混合攪拌，攪拌時根據工藝要求向攪拌機內通入一定量的蒸汽，使攪拌機內料漿溫度達到40-45℃左右，攪拌時間約2-3min，鋁粉計量系統實現鋁粉存儲、計量、制漿等一系列操作，制成鋁粉懸浮液備用。放料漿前，打開鋁粉攪拌機下閥門，使鋁粉懸浮液流入澆注攪拌機內混合攪拌，攪拌時間不超過40s,然后將料漿注入模具。整個周期約4min，整個系統采用電腦集中控制，實現全自動配料精確控制，實現遠程操控和故障診斷。
e、澆注完畢后將模具通過氣泡整理機進行除氣泡，再通過變頻擺渡車轉移至靜養區進行初凝，養護溫度約為40-45℃，模箱采用摩擦輪牽引的方式，保證模箱平穩運行至養護室進行養護，整個靜停養護室的預養溫度可實現自動控制，靜停時間90-130min，達到切割強度后，拉出靜養室。
f、坯體通過翻轉吊具放置在切割小車上，小車將坯體經過縱切、切槽、模切等工序實現坯體六面切割，達到相應規格尺寸(尺寸誤差在±1mm)。坯體切割完成后，吊運至翻轉去皮裝置，將底層廢料進行回收。然后，半成品吊具將坯體連同側板吊至釜前蒸養小車上進行編組。切割機具有很高的剛度，不變形、設備精度高、耐磨性好，可以長時間的保證產品的切割精度，生產過程中產生的廢水、廢料經廢料回收系統回收，與新料漿進行重新混合攪拌二次利用，整個切割過程所有廢料全部回收。
g、針對寒冷條件，在釜前增設預養窯，其作用是保證坯體的釜前編組時，不受低溫環境的影響，同時可適當降低蒸壓養護的周期。
h、坯體進入蒸壓釜進行蒸壓養護，養護時間約為8-10h。整個蒸壓養護工藝過程中蒸壓釜會產生大量的余汽及冷凝水。在進行整個生產線工藝設計方案中充分利用蒸壓釜排的余汽和冷凝水。蒸壓釜產生余汽主要可以用來預熱升壓釜的制品及釜體溫度，同時，可以將剩下的余汽用來作為靜停養護室、料漿加熱的熱源，寒冷地區還可以用來供暖。同時蒸壓釜產生的冷凝水，由于其中含有害物質和刺激性氣味，不可直接用于生活，但可以用其余熱通過熱交換器來加熱生產和生活用水，而冷凝水則可以用于配料和濕磨工藝，節約用水，保護環境。
i、蒸養完成后的坯體分垛放置，自動打包。分離的模具由小車運輸至合模區清洗合模，涂油后循環使用。
